使用煤矸石制聚合氯化铝
煤矸石一般含有16%-36%的AL2O3、2.28%-14.63%的Fe2O3和51.0%-65.0%的SiO2,利用煤矸石为原料制可得聚合氯化铝或聚合氯化铝铁，自60年代研制以来，已进入大规模的商业化生产。它的絮凝效果上优于传统絮凝剂，且它的制备比较简单。
(1)原理和流程
煤矸石含碳量可达20%-30%，发热量一般可达4000-13000kj/kg。因此，煤矸石可以作为沸腾燃料炉的燃料，在氧化铝含量较高的情况下，沸腾炉渣可以用来制取聚合氯化铝。因此与黏土矿和铝土矿比较，以煤矸石为原料具有不另耗能源的优点。
(2)生产条件的控制
1.原料准备
原料的准备包括煤矸石的破碎、球磨、燃烧等过程，基本上与黏土矿、铝土矿类似。燃料炉的温度控制在(700±50)℃。
2.溶出
常压溶出，反应温度为100-110℃，原为搪瓷反应釜单罐间断反应，现已改为多罐串联连续反应。与单罐间断反应比较，连续反应具有溶出率高、劳动强度低、操作安全等优点。但也具有酸雾大、反应容积利用率低等缺点。
3.溶出液的分离
为间断絮凝沉淀方式，沉淀池承接反应釜连续流入的溶出液，待沉淀池充满后，加絮凝剂混合后静置沉淀4h，清液转入贮存池。沉渣用水、压缩空气洗涤三次。此种分离方式效率低、操作麻烦、环境污染严重，应改为连续密闭分离装置。
4.浓缩结晶
浓缩是在搪瓷反应釜内减压加热蒸发进行的，浓缩周期约为15h，经2h冷却后即出现三氯化铝结晶，用真空吸滤，即得结晶三氯化铝。
5.沸腾热分解
用结晶三氯化铝热分解法制造聚合氯化铝，日本专利分为回转窑热分解和沸腾热分解两种。采用热沸腾炉热分解，产量较大、防腐易解决，但是热效率较低。
热分解温度控制在170-180℃，成品盐基度控制在70%-75%。热分解产生的氯化氢气体，由吸收塔循环吸收，重复使用。
用煤矸石制造液体聚合氯化铝。盐基度调整采用氢氧化钠直接中和，利用自备食盐电解装置产生的液体氢氧化钠，流程较为简单。但是，成品氧化铝含量仅有3.5%左右，酸、碱消耗大。氯化钠杂质含量较高，有待进一步提高。
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